70年代我国机械工业实用液压技术向高压、超高压方向发展，液压设备附件耐压性能也随之提高。胶管总成扣压设备最早是由油压机改装而成。设备体积庞大，胶管变形不均匀，存在飞边，外形极不美观。80年代初国外出现专用扣压设备。

专用设备具有体积小，扣压力大等优点。由于采用了楔形增压原理，使得成型力大为提高。模具受力状态如图1。

图中，F为油缸推力，Q为径向扣压力，α是压锥角。

F与Q的关系为Q=kF，k为力放大系数。

放大系数k随压锥角变化，如图2。

由图可知，压锥角越小，扣压力越大。运用此原理，出现了两种实现方式：

①模具沿锥面方向移动，如图3；

模具沿径向方向移动，如图4。

实际设计中要考虑两个因数：轴向油缸行程；摩擦角。从结构上讲，放大系数同样作用于模具径向收缩量，一定的收缩量对应于k倍油缸轴向行程。过大加长轴向变化量不可能，特别是压力变形阶段的行程不可能太长。

从扣压工作过程分析，若压锥角过小，压锥套与模具易发生自锁，模具回程困难，应避免这种情况。

实际工程设备采用的压锥角一般为15°-17°。专用扣压设备从最初四瓣模发展到现在八瓣模结构，设备类型多样化，形成小型、中型、重型系列，能扣压各种形式、口径和各种钢丝层数的弯头、法兰、超高压、大口径的胶管总成。

我国从90年代末生产扣压设备厂家增多，国产设备现已基本代替进口设备，发展极为迅速。